2 Tháng mười một 2024 
Việt Nam đang trong quá trình phát triển, ngày càng nhiều nhà máy và trung tâm nhiệt điện, nhà máy công nghiệp có sử dụng công nghệ lò hơi có quy mô từ cỡ nhỏ, trung bình và lớn được lắp đặt mới. Công nghệ mới đang có những bước tiến không ngừng, cho phép thiết kế các hệ thống năng lượng đạt tiêu chí hiện đại, nâng hiệu suất ngày càng gần mức tới hạn… Sử dụng lò công nghệ mới ngoài đảm bảo hiệu quả kinh tế trong vận hành, phù hợp với điều kiện thực tế mà còn phải đảm bảo các tiêu chí quy định ngày càng nghiệm ngặt của Luật môi trường, Luật sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả của Việt Nam. Tuy nhiên, Việt Nam vẫn còn nhiều những nhà máy nhiệt điện, hệ thống năng lượng cũ, trải qua nhiều năm hoạt động, có công nghệ lạc hậu và đang suy giảm hiệu suất dẫn chi phí nhiên liệu đầu vào tăng cao và gây ô nhiễm môi trường. Việc có chương trình quản lý để xác định, kiểm soát và khắc phục các tổn thất năng lượng trong toàn hệ thống dù là công nghệ mới hay cũ, cụ thể là khâu lò hơi đốt than là một quy định bắt buộc để được phép vận hành mà còn mang ý nghĩa rất lớn trong sự sống còn trong cạnh tranh của doanh nghiệp. Khi sản xuất điện và hàng hóa trong môi trường cạnh tranh, giá thành sản phẩm, giá bán điện bán ra phụ thuộc rất nhiều vào chi phí nguyên liệu đầu, và chiếm một tỷ trọng lớn bên cạnh việc bắt buộc phải tuân theo các quy định trong luật, chỉ số tác động môi trường ngày càng cao và nghiêm ngặt.
Nhà máy điện, hệ thống năng lượng trong dây chuyền sản xuất là đa dạng về công nghệ và rất phức tạp. Nó được hợp bới nhiều hệ thống với rất nhiều thiết bị công nghệ khác nhau, kết nối liên hệ mật thiết với nhau. Trong mỗi hệ thống, mỗi thiết bị, mức độ tổn thất năng lượng cũng khác nhau. Để vận hành một hệ thống năng lượng, ngoài xây dựng quy định, quy trình, phương thức vận hành hợp lý, kiểm soát an toàn, còn cần đặc biệt chú trọng việc liên tục giám sát hiệu suất, tỉ lệ tổn thất năng lượng và nghiên cứu tìm các giải pháp tiết kiệm năng lượng.
 |
 |
 |
1. Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến tổn thất, hiệu quả kinh tế trong vận hành của một hệ thống năng lượng.
Hiệu suất hệ thống năng lượng được thể hiện đơn giản nhất dưới dạng tương quan của điện năng sản xuất ra hoặc số lượng, khối lượng sản phẩm với nhiệt lượng quy đổi hoặc nhiên liệu cung cấp đầu vào. Hiệu suất là một chỉ số gián tiếp thể hiện các tổn thất của nhà máy, dây chuyền.
Hiệu suất 1 hệ thống năng lượng (1 tổ máy) được tính theo công thức cơ bản:
η = ηlh x ηtb x ηđô
Trong đó:
η : Hiệu suất của toàn hệ thống (tổ máy)
ηlh : Hiệu suất của lò hơi
ηtb : Hiệu suất của cụm tua bin-máy phát
ηđô : Hiệu suất truyền tải của đường ống.
Như vậy, để kiểm soát hiệu suất của hệ thống cần phải kiểm soát tổn thất của mỗi thành phần quyết định trực tiếp đến hiệu suất của tổ máy, như: lò hơi, tuabin – máy phát và truyền tải của đường ống. Trong đó hiệu suất của lò hơi có ảnh hưởng lớn nhất, biên độ thay đổi lớn theo thời gian, các yếu tố đầu vào. Và đương nhiên nó cần quy trình kiểm tra, hiệu chỉnh kiểm soát phức tạp nhất và thường xuyên nhất.
Phân tích để có phương pháp kiểm soát và hiệu chỉnh hiệu suất lò hơi điển hình (đốt than) như sau:
Các lò hơi đốt than hiện đại có tổn thất tính theo tỷ lệ phần trăm của quy nhiệt lượng cấp vào lò khoảng 8-10%, tức là hiệu suất của các lò hơi hiện đại khoảng 90-92%. Các lò hơi tại các nhà máy nhiệt điện cũ có hiệu suất thiết kế từ 86,06% đến 90,65%, sau một thời gian dài vận hành, hiệu suất của các lò hơi đã suy giảm nhiều. Hiện nay, hiệu suất thực tế của các lò hơi đó chỉ đạt khoảng 74 – 84%. Đặc biệt hệ thống lò cỡ nhỏ trong xí nghiệp có hiệu suất thiết kế 75%-85% (nhà máy nhuộm, dệt, nhà máy điện tự dùng đến 12MW,…) hiệu suất này sau thời gian làm việc có thể giảm xuống chỉ còn khoảng 60-70%.
Việc hệ số thấp và suy giảm nhiều so với thiết kế trước hết do ảnh hưởng của chế độ kiểm tra bảo dưỡng, hiệu chỉnh sửa chữa và vận hành thiết bị. Vấn đề đặt ra là phải có biện pháp giảm các tổn thất này.
Có hai cách tính hiệu suất lò hơi theo phương pháp ngược là tính hiệu suất lò hơi theo nhiệt trị cao (HHV) và theo nhiệt trị thấp (LHV) của than. Các nhà máy cũ, hệ thống lò hơi cỡ nhỏ trong xí nghiệp, nhà máy hiệu suất lò hơi được tính theo phương pháp nhiệt trị thấp. Trong phương pháp tính này, các tổn thất nhiệt của lò hơi cơ bản bao gồm: Q= q1+ q2 + q3 + q4 + q5 + q6
Trong đó:
Q: tổng nhiệt lượng của nhiên liệu được quy đổi đầu vào
q1: nhiệt lượng hữu ích
q2: tổn thất nhiệt theo khói thải mang theo;
q3 & q4: tổn thất do cháy không hết về hoá học và cơ học;
q5 & q6: tổn thất do toả nhiệt ra môi trường qua bảo ôn và xỉ.
Trong đó giá trị của tổn thất nhiệt do cháy không hết hóa và cơ học (q3+q4) là cao nhất cũng là đại lượng thường có biến đổi lớn, suy giảm trong điều kiện vận hành thực tế so với thiết kế ban đầu cao nhất. Thông thường giá trị q3+q4 thực tế đo được của tổ máy mới khoảng 8-10% so với thông số thiết kế khoảng 4-5%. Cá biệt một số lò cũ hoặc lò mới mà không được kiểm soát, hiệu chỉnh phù hợp với điều kiện thực tế (nhiên liệu thay đổi, khi vòi phun, hệ thống cấp khí bị hư hỏng không sửa chữa hiệu chỉnh kịp thời…), tổn thất có thể lên đến 18-21%. (so với hệ số thiết kế 8-9% đối với lò thế hệ cũ). Mặt khác, hiệu chỉnh được tổn thất q3+q4 lại được đánh giá là đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất và khả thi và có chi phí thực hiện thấp nhất.
Vậy kiểm soát và hiệu chỉnh tổn thất chính của lò hơi như thế nào?
a) Tổn thất do cháy không hết về hoá học và cơ học: q3, q4
Các nhà máy nhiệt điện hiện nay có các tổn thất trên là khá lớn, đây là yếu tố làm hiệu suất lò hơi suy giảm nhiều nhất, đặc biệt là tổn thất cháy không hết do cơ học (q4). Thực tế, antraxit Việt Nam là rất khó cháy, do hàm lượng chất bốc thấp, than khó bén cháy và bén cháy ở nhiệt độ cao. Tình hình chất lượng than suy giảm (chất bốc, hàm lượng tro) càng làm cho chế độ cháy trong buồng lửa của lò hơi xấu đi. Mặt khác, tổn thất nhiệt q3, q4 còn phụ thuộc nhiều vào hệ số không khí thừa và kết cấu các vòi đốt than bột.
+ Hệ số không khí thừa quá nhỏ hoặc quá lớn hoặc vận hành ở tải thấp (nhiệt độ buồng lửa thấp) làm cho các tổn thất q3, q4 tăng lên.
+ Thiết kế vòi đốt than, đai đốt không hợp lý, các khiếm khuyết vòi đốt (như: mòn, thủng) cũng làm cho q3, q4 tăng. Tổn thất q3 còn phụ thuộc vào độ mịn, độ ẩm than bột, chất lượng than, nhiệt độ gió nóng, tỷ lệ-tốc độ gió… Tổn thất q3 cao tức là hàm lượng các bon còn lại trong tro lớn (20 – 30%), gây khó khăn trong việc sử dụng tro xỉ làm phụ gia xi măng và các vật liệu xây dựng, làm cho lượng tro xỉ thải ra nhiều hơn thiết kế dẫn tới việc hệ thống thải tro xỉ phải làm việc căng thẳng hơn, tình hình các bãi xỉ cũng trở nên khó khăn hơn.
b) Tổn thất nhiệt theo khói thải q2
Phụ thuộc vào hệ số không khí thừa và nhiệt độ khói thải.
+ Hệ số không khí thừa: tại đuôi lò của các lò hơi hiện nay khoảng 1.4 – 1.45, thường lớn hơn nhiều hệ số không khí thiết kế (1.25 – 1.30), làm tổn thất q2 tăng. Nguyên nhân chính làm hệ số không khí thừa tăng là do:
* Do chất lượng than và chế độ làm việc của hệ thống chế biến than thay đổi nhiều,
* Do lọt gió lạnh vào lò và vào hệ thống chế biến than.
Phân tích các nguyên nhân
Khi thực tế tại nhà máy nhiệt điện đốt than, chất lượng than được cung cấp xấu hơn so với thiết kế quy định: nhiệt trị giảm, độ ẩm, độ tro tăng, v.v., vì vậy mà hệ thống chế biến than phải làm việc quá tải, lượng không khí cần để sấy, vận tải than tăng nhiều, đồng thời hệ thống chế biến than bị lọt gió quá nhiều làm cho lượng không khí cấp vào lò tăng hơn thiết kế. Thêm nữa, lượng gió tăng thêm này là gió lạnh và chủ yếu được đưa vào lò dưới dạng gió cấp 3 (có khi tới 30% tổng lượng gió), làm ảnh hưởng tới chế độ cháy, chế độ khí động của buồng lửa, làm cho tổn thất do cháy cơ học không hết q4 tăng lên. Hiệu ứng tương đồng, khi lượng gió (và lượng khói thải) tăng lên thì các quạt gió, quạt khói phải làm việc nhiều hơn, có thể quá tải, điện tự dùng tiêu thụ tăng. Ngoài ra, khi lượng gió tăng thì các bộ sấy không khí không thể đảm bảo được nhiệt độ gió nóng (thấp hơn nhiệt độ thiết kế đến 500C), dẫn đến hệ thống chế biến than làm việc kém và lò hơi cháy không tốt. Như vậy, chỉ xét riêng chế độ gió thì hệ thống chế biến than và lò hơi có quan hệ nhân quả rất phức tạp, một khâu trong dây chuyền này suy giảm sẽ làm suy giảm đặc tính của khâu thứ hai và nó lại tiếp tục làm suy giảm thêm đặc tính của khâu thứ nhất…
Buồng lửa, đuôi lò không kín, xì hở bộ sấy không khí, lọt gió lạnh khi ra xỉ (ở một số lò hơi) cũng làm cho hệ số không khí thừa tăng.
+ Nhiệt độ khói thải là yếu tố quan trọng thứ hai ảnh hưởng tới tổn thất q2, nhưng ở mức độ thấp hơn. Nhiệt độ khói thoát tăng cao kết hợp với lưu lượng khói thải cũng tăng cao sẽ làm giảm đáng kể hiệu suất lò
Khi nhiệt độ khói thải ở trước bộ lọc bụi của hầu hết các lò hơi thường cao hơn nhiệt độ cho phép khoảng 10-20oC thì nguyên nhân của nhiệt độ khói thoát tăng là do tổ chức chế độ cháy trong buồng không hợp lý, các đai cháy có diện tích không phù hợp, các bề mặt trao đổi nhiệt trong buồng lửa bị tro xỉ bám bên ngoài và bị cáu cặn trong đường ống làm cho khả năng truyền nhiệt giảm. Khi độ thô, độ ẩm than bột lớn, chân không buồng lửa cao sẽ làm cho tâm cháy chuyển dịch lên phía trên, dẫn đến nhiệt độ khói thoát cũng tăng lên… . Ngoài ra, vận hành lò với nhiệt độ nước cấp thấp (khi các bình gia nhiệt không làm việc hoặc làm việc kém hiệu quả) cũng dẫn đến làm tăng tổn thất q2, do phải cung cấp lượng than-gió nhiều hơn (so với chế độ định mức) để đảm bảo thông số hơi (lưu lượng và áp suất), tuy nhiên chính vì vậy mà làm tăng nhiệt độ hơi quá nhiệt và việc phun giảm ôn để duy trì nhiệt độ hơi yêu cầu lại gây thêm một tổn thất nhiệt nữa.
c) Tổn thất nhiệt q5 và q6:
+ Tổn thất nhiệt q5 chủ yếu là do các lớp bảo ôn bị hư hỏng, hoặc chất lượng, độ dày lớp bảo ôn không đạt yêu cầu. Thông số này thiết kế có thể từ 0.4-0.65%, và thực tế khi vận hành đo được khoảng 0.6-0.7%.
+ Tổn thất nhiệt q6 của xỉ thải thiết kế và vận hành thường rất nhỏ khoảng 0.04%
Như vậy, tổn thất do toả nhiệt ra môi trường bên ngoài (q5), tổn thất do nhiệt của xỉ (q6), là không lớn và các lò hơi hiện nay nói chung là đảm bảo được các giá trị thiết kế của các tổn thất này.
Như vậy có thể kết luận rằng, đối với các lò hơi, trước hết cần tập trung nghiên cứu các biện pháp nhằm giảm các tổn thất q2, q3 và q4 và gián tiếp cải thiện tổn thất điện tự dùng.
Trung tâm Cơ-Nhiệt của ETRC có hệ thống các quy trình kiểm tra, hiệu chỉnh và đội ngũ chuyên gia, kỹ thuật lành nghề nhiều năm kinh nghiệm đối với các dạng lò hơi đốt than, dầu và các nguyên liệu tái tạo (trấu, củi, rác…). Các chuyên gia của ETRC sẽ có chương trình kiểm toán năng lượng, để tư vấn đến Bạn về phương pháp kiểm soát và hiệu chỉnh hiệu suất lò hơi. Trên cơ sở đánh giá hiện trạng công nghệ và thiết bị của các nhà máy, hệ thống năng lượng, tính toán hiệu suất quy đổi, đồng thời qua phân tích các tổn thất năng lượng trong các hệ thống và thiết bị của dây chuyền sản xuất điện, đo các thông số về điện, cơ, nhiệt, hóa lý của nguyên liệu đầu vào, khí thải, xỉ thải…có thể đề xuất các giải pháp tiết kiệm, phương án hiệu chỉnh, sữa chữa trên thiết bị hiện có hoặc thay thế thiết bị đã hư hỏng để sử dụng năng lượng hiệu quả cũng chính là nâng cao hiệu quả kinh tế trong sản xuất vận hành cho các hệ thống năng lượng theo hai mục tiêu chính:
>>> Các giải pháp kỹ thuật: hiệu chỉnh, cải tạo, sửa chữa và nâng cấp lắp đặt bổ xung.
>>> Các giải pháp quản lý: sản xuất, sửa chữa, tổ chức.
2. Các giải pháp nâng cao hiệu quả kinh tế vận hành lò hơi
a) Giải pháp kỹ thuật nâng cao hiệu suất: hiệu chỉnh, cải tạo, sửa chữa và nâng cấp lò hơi và thiết bị phụ liên quan, như:
– Hệ thống sen-so, cảm biến, đo lường các thông số.
– Hệ thống vòi phun.
– Hệ thống quạt thổi gió và băng chuyền nhiên liệu
– Hệ thống chế biến than
– Hệ thống cấp nước cho lò
– Hệ thống van, bảo ôn đường ống…
* Giảm các tổn thất nhiệt do cháy không hết về hoá học và cơ học (q3 và q4)
Để giảm được tổn thất nhiệt q3, q4 cần phải: kiểm soát liên tục các đồng hồ đo lường thông số công nghệ, kiểm tra, thí nghiệm định kỳ thông số hóa-cơ nhiên liệu đầu vào và xỉ thải đầu ra để có giải pháp:
– Hiệu chỉnh hệ thống cấp khí để đảm bảo hệ số không khí thừa tối ưu, như: hiệu chỉnh tỉ lệ giữa nhiên liệu và không khí nóng, việc này có thể thực hiện tốt với lò đốt trực tiếp hoặc với hệ thống vận tải than bột có tỉ lệ đậm đặc cao. Xem xét lắp đặt hệ thống tự động sen-so kiểm tra lượng khí thừa và hệ thống điều khiển quạt cấp khi bằng biến tần có lập trình.
– Hiệu chỉnh các thông số về góc phun, chế độ vành đai cháy. Khắc phục khiếm khuyết và cải tạo vòi đốt có hiệu suất cao. Ví dụ xem xét việc lắp đặt các vòi đốt kiểu UD có thể cải thiện đáng kể các đặc tính của lò hơi (hiệu suất tăng 1 – 2%, không đóng xỉ, kéo dài chu kỳ vận hành lò, giảm tỷ lệ các bon còn lại trong tro…).
– Theo dõi hệ thống chế biến than, đảm bảo chất lượng bi nghiền để đảm bảo độ mịn than bột.
– Đảm bảo chất lượng than cung cấp (độ ẩm, độ tro, chất bốc, nhiệt trị, cỡ hạt).
– Đảm bảo tổ chức chế độ cháy hợp lý (nhiệt độ gió nóng, tỷ lệ – tốc độ gió).
Hiện nay các lò hơi hiện đại đốt than antraxit thường được thiết kế với hàm lượng cac-bon còn lại trong tro từ 7 – 8%, trong khi một số lò hơi cũ hiện đang vận hành tại Việt Nam thông số thực tế đo được là 15 – 20% (Phả Lại, Uông Bí), thậm chí 30% (Ninh Bình). Kinh nghiệm cho thấy, nếu chế độ đốt cháy hợp lý giá trị hàm lượng các bon còn lại trong tro nhỏ hơn q2<10% đồng thời sẽ giảm được tổn thất nhiệt cơ học q3 từ 1 – 3%, mang lại lợi ích rất lớn.
* Giảm tổn thất nhiệt theo khói thải (q2)
Giải pháp: kiểm soát chặt chẽ liên tục làm việc các hệ thống đo, sen-so để thực hiện thao tác điều chỉnh ngay các hệ thống phụ trợ, hợp lý:
– Cung cấp không khí cho lò một cách hợp lý trong từng giai đoạn đốt cháy nhiên liệu (đảm bảo hệ số không khí thừa tối ưu) và giảm thiểu không khí lạnh lọt vào buồng lửa, đường khói và hệ thống chế biến than.
– Điều chỉnh hệ thống chế biến than để đảm bảo độ mịn và độ ẩm than bột.
– Điều chỉnh để đảm bảo chân không buồng đốt trong vận hành.
– Điều chỉnh chế độ thổi bụi buồng lửa và đường khói, đảm bảo chế độ thổi bụi hợp lý.
– Điều chỉnh, đảm bảo các chỉ tiêu chất lượng nước cấp, nước lò để giảm thiểu đóng cáu cặn trong đường ống.
– Điều chỉnh đảm bảo nhiệt độ nước cấp lò hơi.
Hiện nay tổn thất q2 ở các lò hơi đang vận hành dao động từ 5,7 – 7%. Nếu giữ được mức q2 <5% thì sẽ tăng được hiệu suất lò lên được khoảng 1 – 2%. Điều này cũng mang lại hiệu quả kinh tế đáng kể.
* Giảm tổn thất do toả nhiệt ra môi trường (q5 và q6):
– Sử dụng vòi phun UD giảm q6
– Tổn thất nhiệt q5 phụ thuộc vào tình trạng bảo ôn bề mặt thiết bị và các đường ống. Nhiệt độ bề mặt bên ngoài lớp bảo ôn không được vượt quá 50oC và càng thấp thì càng tốt. Nếu nhiệt độ bề mặt ngoài lớp bảo ôn tăng lên 10 oC thì tổn thất nhiệt sẽ tăng lên khoảng 0,25%. Để giảm tổn thất này, phải bọc bảo ôn tất cả các thiết bị và đường ống chịu nhiệt, đảm bảo đúng các yêu cầu kỹ thuật về vật liệu và độ dày. Hiện nay, thực tế tổn thất q5 của các nhà máy vào khoảng 0,6 – 0,7%, nếu thực hiện tốt chế độ bảo ôn có thể giảm được q5 từ 0,1 – 0,2%.
Để giảm tổn thất q6 phải có phương án cải tạo lại thuyền xỉ, vít xỉ. Theo một số tài liệu, công nghệ thải xỉ khô tiên tiến hiện nay có thể cải thiện được khoảng 1% hiệu suất lò hơi do than trong xỉ cháy kiệt hơn và nhiệt của xỉ được dùng để sấy không khí cấp cho lò hơi. Tuy nhiên để đầu tư cải tạo hệ thống này chi phí sẽ khá lớn.
* Giảm tổn thất hơi, nước
Các tổn thất này bao gồm: xả định kỳ, xả liên tục lò hơi, xả đọng các thiết bị và đường ống, xả sự cố bao hơi, xả tràn khử khí, xả cạn lò, khử khí, bình ngưng, bình gia nhiệt để sửa chữa, xì hở van và đường ống, v.v.
Để hạn chế các tổn thất này cần phải theo dõi liên tục thống số của hệ thống:
– Đảm bảo chất lượng nước bổ sung tốt, không xì hở ống đồng bình ngưng để giảm lượng nước xả bẩn lò hơi.
– Thực hiện chế độ xả định kỳ và xả liên tục một cách hợp lý.
– Khắc phục xì hở hệ thống đường ống và các van.
– Nghiên cứu, áp dụng giải pháp thu hồi và tái sử dụng nguồn nước xả từ các thiết bị (các bình, bể…).
Hiện nay các nhà máy có chỉ số tổn thất này tương đối lớn, từ 3 – 5% thậm chí đến 8%. Nếu thực hiện tốt các biện pháp trên, có thể giảm được tổn thất này từ 1 – 2%.
* Giảm tổn thất hơi tự dùng
Đối với các lò hơi cũ, lượng hơi tự dùng theo thiết kế khoảng 1 – 2% sản lượng lò hơi, tuy nhiên hiện tại lượng hơi này lên tới 2 – 3%.
Để giảm tổn thất hơi tự dùng cần phải:
– Thực hiện chế độ vận hành hợp lý: sử dụng hơi tự dùng từ nguồn tối ưu.
– Xác định chế độ thổi bụi hợp lý sao cho việc thổi bụi mang lại hiệu quả cao nhất: chu kỳ thổi bụi tối ưu, thời gian thổi ngắn, đảm bảo thông số hơi thổi bụi: áp suất, nhiệt độ, giảm thiểu lưu lượng hơi thổi.
– Giảm thiểu số lần khởi động lò ngoài dự kiến.
– Khắc phục xì hở hệ thống chân không bình ngưng (do hệ thống chân không xì hở nên các ejectơ hút khí bình ngưng luôn luôn bị quá tải, tăng lượng tiêu hao hơi).
– Khắc phục xì hở hệ thống van, ống… hệ thống hơi tự dùng.
Nếu thực hiện tốt các biện pháp trên có thể giảm được giá trị này từ 0,5 – 1%.
b) Thực hiện một số biện pháp quản lý và kỹ thuật mới để cải thiện tiêu thụ nhiên liệu
* Tiến hành chế độ pha trộn nhiên liệu tối ưu để giảm chi phí nhiên liệu
Trước thực tế than cung cấp cho nhà máy từ các nguồn khác nhau và có chất lượng khác nhau, giá bán tại nhà máy cũng khác nhau. Với mỗi thiết bị lò hơi cần đảm bảo loại than có chất lượng ổn định, các thành phần hoá dao động không lớn, đáp ứng yêu cầu vận hành kinh tế (hiệu suất cao), đáp ứng yêu cầu về phát thải. Điều này dẫn tới yêu cầu giải bài toán tối ưu để tìm ra tỷ lệ pha trộn than với chi phí nhiên liệu tối thiểu và đáp ứng các chỉ tiêu về nhiên liệu cho lò hơi (S, A, O, N, W, V, Q, HGI, T1, T2, T3). Để giải bài toán này cần phải lập phương trình phi tuyến với các giới hạn như khả năng cung cấp của từng nguồn nhiên liệu, các giới hạn về phát thải (SO2, NOx), các giới hạn về thành phần nhiên liệu, nhiệt độ T1, T2, T3, HGI…
* Nghiên cứu áp dụng chế độ đốt hỗ hợp than/dầu
Khi phải đốt than chất bốc thấp, khó bén cháy như các than antraxit của Việt Nam, thành phần các bon chưa cháy hết trong tro rất cao (15 – 20%). Nguyên nhân chủ yếu là thời gian để bén cháy của hạt than trong buồng lửa kéo dài do chất bốc thấp. Có thể giải quyết vấn đề chất bốc thấp bằng cách bổ sung một phần dầu kèm để đảm bảo cháy kiệt tối đa các hạt than trong buồng lửa. Đốt kèm dầu làm tăng chi phí nhiên liệu phụ (FO) nhưng lại giảm chi phí nhiên liệu chính (than). Do vậy cần thí nghiệm tìm chế độ hỗn hợp tối ưu (hay tỉ lệ kèm dầu) sao cho chi phí nhiên liệu tổng (than & dầu) thấp hơn khi chỉ đốt riêng than (giảm thiểu tổn thất cháy chưa hết về cơ học của than).
——————————————————————
Trung tâm Cơ-Nhiệt của ETRC,.JSC sẽ tư vấn Khách hàng để triển khai thành công chương trình nâng cao hiệu quả vận hành lò hơi, tuabin hơi và các hệ thống thiết bị phụ trợ trong hệ thống năng lượng của Bạn. Chúng tôi sẽ đưa nhiều giải pháp kinh tế-kỹ thuật lựa chọn cho Khách hàng giữa Chi phí kiểm toán năng lượng, thí nghiệm hiệu chỉnh, cải tạo, nâng cấp thiết bị với Hiệu quả kinh tế đem lại cho doanh nghiệp được quy đổi ra tiền. Bên cạnh các phương án tài chính linh hoạt: ETRC tiến hành đầu tư thực hiện trước, chia sẻ lợi nhuận từ tiết kiệm năng lượng, hiệu quả kinh tế gia tăng sau.
Bằng kinh nghiệm và tính chuyên gia trong hoạt động,
ETRC luôn cam kết mang đến Hiệu quả kinh tế thực cho Khách hàng.